中小型连轧机成品飞剪是整个生产线的关键设备，对生产线的成材率、定尺率有较大的影响。一根钢坯轧制出的合格钢材经热倍尺剪剪切成热倍尺棒材进人冷床，若热倍尺剪只以固定的热倍尺长度剪切，对每一根钢坯来说都有可能导致倍尺剪的最后一剪出现短尺材。且该短尺钢往往具有著干个定尺长度，碎断则影响成材率，而直接L冷床则会影响冷床的收集顺序或影响冷床上的棒材齐头。解决此问题的方法是对热倍尺剪蝴长度进行优化，使上冷床的材满足冷床收集要求。通常的方法有两种：一种是将最后几根(一般为2～3根)热倍尺的长度通过优化设计缩小其预设定值，使最后的热倍尺满足上冷床条件；另一种方法是将最后一根短尺钢通过优化设计计算附加到其之前的几根热倍尺上，即增大其之前几根热倍尺的长度预设定值。这两种优化计算方法基本思想一致，但控制系统可以多种多样。

连续剪切定尺时，影响定尺精度有下列最主要的因素：轧材运动的线速度与冷剪运行速度有误差，即轧材实际运行速度与连续剪切线设定速度存在误差，导致定尺长度剪切不准确。产生这种误差的因素有很多，如：磁性输送机的线速度与辊遭线速度小匹配；磁性输送机永久磁板磁力减弱，轧材与磁性输送链间存在相对滑动；电磁辊道电磁力调整不佳，轧材与电磁辊间存在相对滑动；辊道磨损大，直径变小，线速度发生变化等。

通过对参数的调整，设备的更换，可减少以上因素对定尺长度的影响，使轧材实际运行速度与冷剪剪切速度一致